Subindo cada degrau por vez

Como eu monitoro a melhoria contínua?

Uma frase muito comum na indústria é: “Depois que o treinamento acaba ou o consultor vai embora, tudo volta como estava antes”. Isso é um sinal que a cultura não aderiu a melhoria contínua.

Para um processo virar rotina é necessário que a cultura absorva o beneficio e o hábito de executar a tarefa. O comportamento de padronizar, fazer, checar e agir (SPDA), depois planejar, fazer, checar e agir (PDCA). Esse processo retroalimentado nos mantém sempre em prática com a melhoria continua. Para facilitar o trabalho, os gestores devem concentrar na análise das informações, ao invés de aplicar esforços em manter um sistema de coleta funcionando consistente.

A eSolvere Tecnologia desenvolveu solução de coleta automática de dados na linha de produção que entrega em curto prazo, dados em tempo real das linhas produtivas, diagnóstico da eficiência, digitalização do chão de fábrica, velocidade nas comunicações, precisão no tempo de parada e duração da ordens de produção. Em médio prazo, manutenção mais rápida, monitorar o uso do sistema, monitorar as melhorias, as causas das paradas de máquinas, melhora o sincronismo entre departamentos, ritmo puxado pelo planejamento e controle da produção. Longo prazo, cultura de melhoria contínua, redimensionar recursos produtivos, menor parada de máquina, melhora o planejamento da manutenção.

Com o planejamento em dia, as métricas vão dizer sobre a saúde do processo e é somente medindo que se pode avançar cada degrau. “O que não se mede, não se gerencia”. W. Edwards Deming, a frase é importante para a indústria, pois em muitos casos a indústrias ficam oscilando entre melhorar e voltar ao estado anterior, melhorar e retornar ao estado anterior. Isso ocorre pois não há métrica para garantir o que causou as indisponibilidades e por quanto tempo ficou sem produzir.

Quando se tem uma ferramenta que mede a eficiência um dia após o outro, você começa a ter parâmetros de referência e causas da indisponibilidade e do baixo desempenho. Essas causas são apontadas pelos operadores que estão em contato direto com o problema, os tempos de paradas são detectados automaticamente, isso garante precisão no indicador de disponibilidade, não será necessário ninguém dizer ao sistema qual foi o horário de inicio e fim de cada parada, sem contar as micro-paradas que não são percebidas pelo operador, ao fim do dia somadas representam boa parte do baixo desempenho da produção.

O trabalho de melhoria contínua depende de uma cultura forte que esteja empenhada em analisar e tomar decisões pautadas em dados confiáveis, garantindo o desenvolvimento dos planos de ações para as maiores causas da baixa produtividade, além de identificar em tempo hábil as linhas em que a velocidade está abaixo do esperado. Com isso diminuímos tempo indisponível e aumentamos a velocidade, a cada dia isso acontece um degrau.

A bonificação também é uma forma de engajar, através da métrica de eficiência é possível dizer o quão produtivo foi cada operador. É desta forma que conseguimos diminuir tempo e aumentar velocidade, praticando cada dia um pouco, guiado por métricas e auxiliado por ferramentas que sabem medir com precisão e trazer insight valiosos, que a olho nu não vê..